[استیکرهای محبوب] تجزیه و تحلیل جامع علل نقص تزریق

1. تجزیه و تحلیل علل ترک خوردگی محصولات قالب گیری تزریقی

ترک خوردگی شامل ترک های رشته ای در سطح قطعه، ریزترک، سفید شدن، ترک خوردگی و آسیب ناشی از چسبیدن قطعه، چسبیدن مسیر جریان یا شکست ضربه ای، شکافتن و ترک خوردگی با توجه به زمان ترک خوردگی. عمدتاً دلایل زیر وجود دارد:
1. پردازش:
(1) اگر فشار پردازش خیلی زیاد باشد، سرعت خیلی سریع باشد، هرچه پر شدن بیشتر، تزریق و زمان نگهداری بیش از حد طولانی باشد، استرس داخلی خیلی بزرگ و ترک خواهد شد.
(2) تنظیم سرعت و فشار باز شدن قالب برای جلوگیری از ترک خوردن قالب ناشی از کشیدن سریع قطعه کار.
(3) دمای قالب را به طور مناسب افزایش دهید، قطعات را به راحتی جدا کنید و به طور مناسب دمای مواد را کاهش دهید تا از تجزیه جلوگیری شود.
(4) جلوگیری از ترک خوردن به دلیل تخریب خط جوش به دلیل تخریب پلاستیک ناشی از تخریب پلاستیک.
(5) استفاده مناسب از عامل رهاسازی، و توجه به حذف موادی مانند ذرات معلق در هوا که به سطح قالب چسبیده اند باید توجه شود.
(6) تنش پسماند قطعه کار را می توان با حذف تنش داخلی با عملیات حرارتی آنیل بلافاصله پس از قالب گیری برای کاهش ایجاد ترک کاهش داد.

2. جنبه قالب:
(1) تعادل باید متعادل باشد. به عنوان مثال، اگر تعداد پین های اجکتور و سطح مقطع کافی باشد، زاویه کشش باید کافی باشد و سطح حفره باید به اندازه کافی صاف باشد تا از ترک خوردن در اثر نیروی خارجی که باعث تمرکز تنش پسماند می شود، جلوگیری شود.
(2) ساختار قطعه کار نباید خیلی نازک باشد و قسمت انتقال باید تا حد امکان از انتقال قوس استفاده کند تا از تمرکز تنش ناشی از گوشه های تیز و پخ جلوگیری شود.
(3) استفاده از درج های فلزی را به حداقل برسانید تا از افزایش تنش داخلی به دلیل تفاوت در انقباض بین درج و قطعه جلوگیری کنید.
(4) برای جلوگیری از فشار کم خلاء، گذرگاه‌های آب‌گیری مناسب باید برای قسمت‌های با ته عمیق در نظر گرفته شود.
(5) کانال اصلی به اندازه کافی بزرگ است که در آینده پس از پخت مواد دروازه آزاد شود، به طوری که به راحتی قالب گیری می شود.
(6) بوش کانال اصلی و اتصال نازل باید از کشیده شدن مواد خنک کننده برای چسباندن قطعه کار به قالب ثابت جلوگیری کند.
3. جنبه های مادی:
(1) محتوای مواد بازیافتی بسیار زیاد است و در نتیجه استحکام بسیار پایین قطعات را به همراه دارد.
(2) رطوبت بیش از حد زیاد است و باعث می شود برخی از پلاستیک ها با بخار آب واکنش دهند و باعث کاهش استحکام و ایجاد ترک شود.
(3) خود ماده برای محیط یا کیفیتی که در حال پردازش است مناسب نیست و آلودگی باعث ترک خوردن می شود.
4. سمت ماشین: ظرفیت پلاستیک سازی دستگاه قالب گیری تزریقی باید مناسب باشد. اگر نرم کننده خیلی کوچک باشد، کاملاً مخلوط نمی شود و شکننده نمی شود. وقتی بیش از حد بزرگ باشد، تحلیل می رود.

2. تجزیه و تحلیل علل ایجاد حباب در محصولات قالب گیری تزریقی

گاز حباب (حباب خلاء) بسیار نازک است و متعلق به حباب خلاء است. به طور کلی، اگر حباب در لحظه باز شدن قالب پیدا شود، مشکل تداخل گاز است. تشکیل حباب های خلاء به دلیل پر شدن ناکافی یا فشار کم است. تحت سرد شدن سریع قالب، سوخت در گوشه حفره کشیده می شود و در نتیجه باعث کاهش حجم می شود.
راه حل:
(1) انرژی تزریق را افزایش دهید: فشار، سرعت، زمان و مقدار مواد، و فشار برگشتی را افزایش دهید تا پر شدن پر شود.
(2) افزایش دمای جریان مواد به آرامی. دمای مواد را برای کاهش انقباض کاهش دهید و دمای قالب را به طور مناسب افزایش دهید، به ویژه دمای قالب محلی که در آن حباب خلاء تشکیل می شود.
(3) دروازه در قسمت ضخیم قسمت قرار می گیرد تا جریان نازل، رانر و دروازه را بهبود بخشد و مصرف پرس را کاهش دهد.
(4) بهبود وضعیت اگزوز قالب.

3. تجزیه و تحلیل علل تغییر شکل تاب خوردگی محصولات قالب گیری تزریقی

تغییر شکل، خمش و پیچش محصولات قالب‌گیری تزریقی عمدتاً ناشی از این واقعیت است که سرعت انقباض جهت جریان در طول قالب‌گیری پلاستیک بزرگتر از جهت عمودی است، به طوری که نسبت انقباض قطعات متفاوت و تاب خورده است. در قالب گیری تزریقی اجتناب ناپذیر است. یک تنش داخلی زیادی در داخل قطعه باقی مانده است که باعث تاب خوردگی می شود که تجلی تغییر شکل ناشی از جهت گیری تنش زیاد است. بنابراین، از نظر اساسی، طراحی قالب تمایل تاب خوردگی قطعه را تعیین می کند. سرکوب گرایش با تغییر شرایط قالب گیری بسیار دشوار است. در نهایت، مشکل باید از طراحی قالب و بهبود حل شود. این پدیده عمدتاً ناشی از جنبه های زیر است:
1. جنبه قالب:
(1) ضخامت و کیفیت قطعات باید یکنواخت باشد.
(2) طراحی سیستم خنک کننده برای یکنواخت کردن دمای هر قسمت از حفره قالب است. سیستم ریختن باید باعث شود که تقارن جریان از تاب خوردگی ناشی از جهت جریان و نرخ انقباض متفاوت جلوگیری کند و شنت و جریان اصلی را که تشکیل بخشی از آنها دشوار است به درستی ضخیم کند. جاده، سعی کنید تفاوت چگالی، اختلاف فشار، اختلاف دما در حفره را از بین ببرید.
(3) ناحیه انتقال و گوشه قطعه کار باید به اندازه کافی گرد باشد و دارای خواص قالب‌گیری خوب باشد، مانند افزایش حاشیه قالب‌گیری و بهبود پرداخت سطح قالب. سیستم اجکتور باید متعادل باشد.
(4) اگزوز باید خوب باشد.
(5) ضخامت دیواره قطعه را افزایش دهید یا جهت مقاومت تاب خوردگی را افزایش دهید و دنده را تقویت کنید تا توانایی ضد تابش قطعه را افزایش دهید.
(6) استحکام مواد مورد استفاده در قالب کافی نیست.

2. پلاستیک:
شکل کریستالی نسبت به پلاستیک آمورف شانس بیشتری برای تغییر شکل تاب خوردگی دارد و پلاستیک نوع کریستالی را می توان با استفاده از فرآیند کریستالیزه کردن برای اصلاح تغییر شکل تاب استفاده کرد که در آن با افزایش سرعت سرد شدن و کوچکتر شدن نرخ انقباض، تبلور کاهش می یابد.
3. پردازش:
(1) فشار تزریق خیلی زیاد است، زمان نگهداری خیلی طولانی است و دمای مذاب خیلی پایین است. سرعت بیش از حد سریع است که باعث افزایش استرس داخلی و تاب برداشتن می شود.
(2) دمای قالب خیلی زیاد است و زمان خنک شدن خیلی کوتاه است، به طوری که قطعات در حین قالب گیری بیش از حد گرم می شوند و تغییر شکل بیرونی رخ می دهد.
(3) کاهش سرعت پیچ و چگالی کاهش فشار برگشتی با حفظ حداقل مقدار شارژ برای محدود کردن تولید تنش داخلی.
(4) در صورت لزوم، پس از اینکه قالب به راحتی تاب خورده و تغییر شکل داد، می توان قالب را به نرمی شکل داد یا قالب زد.

4. تجزیه و تحلیل رنگ خط رنگ گل محصولات قالب گیری تزریقی
بروز چنین عیوبی عمدتاً ناشی از مشکلات قطعات پلاستیکی رنگ شده با مستربچ است، البته مستربچ رنگی از نظر ثبات رنگ، خلوص رنگ و مهاجرت رنگ نسبت به رنگ آمیزی و رنگرزی پودر خشک برتری دارد. رنگ آمیزی، اما توزیع، یعنی ذرات رنگ در پلاستیک رقیق شده در درجه یکنواختی نسبتا ضعیف است، محصول نهایی به طور طبیعی دارای تفاوت رنگ منطقه ای است. راه حل اصلی:
(1) افزایش دمای بخش تغذیه، به ویژه دمای انتهای عقب بخش تغذیه، به طوری که دما نزدیک یا کمی بالاتر از دمای بخش ذوب باشد، به طوری که مستربچ به محض ذوب شدن هنگامی که وارد بخش ذوب می شود، امکان اختلاط یکنواخت با رقیق سازی و افزایش احتمال اختلاط مایع وجود دارد.
(2) هنگامی که سرعت چرخش پیچ ثابت است، فشار برگشتی افزایش می یابد تا دمای مذاب و عمل برش در سیلندر افزایش یابد.
(3) قالب، به ویژه سیستم ریختن را اصلاح کنید. اگر دروازه خیلی عریض باشد، اثر تلاطم در هنگام عبور مذاب ضعیف است و افزایش دما زیاد نیست، بنابراین یکنواخت نیست و حفره روبان باید باریک شود.

5. تجزیه و تحلیل علل انقباض و فرورفتگی محصولات قالب گیری تزریقی

در طی فرآیند قالب گیری تزریقی، انقباض محصول یک پدیده رایج است. دلایل اصلی این امر عبارتند از:

1. سمت ماشین:
(1) سوراخ نازل آنقدر بزرگ است که باعث چرخش مذاب و انقباض آن شود، و وقتی خیلی کوچک است، مقاومت برای انقباض کافی نیست.
(2) اگر نیروی گیره ناکافی باشد، فلاش نیز منقبض می شود. بررسی کنید که آیا سیستم گیره مشکلی دارد یا خیر.
(3) در صورت ناکافی بودن میزان پلاستیک سازی، باید از دستگاهی با مقدار زیادی پلاستیک سازی برای بررسی ساییدگی پیچ و بشکه استفاده شود.
2. جنبه قالب:
(1) طراحی قطعات باید به گونه ای باشد که ضخامت دیواره یکنواخت و انقباض ثابت باشد.
(2) سیستم سرمایش و گرمایش قالب باید اطمینان حاصل کند که دمای هر قسمت سازگار است.
(3) سیستم ریختن باید بدون مانع باشد و مقاومت نباید خیلی زیاد باشد. به عنوان مثال، اندازه کانال اصلی، دونده و دروازه باید مناسب باشد، پایان باید کافی باشد، و منطقه انتقال باید یک انتقال دایره ای داشته باشد.
(4) برای قطعات نازک، دما باید برای اطمینان از جریان صاف افزایش یابد و دمای قالب باید برای قطعات با دیواره ضخیم کاهش یابد.
(5) دروازه تا حد امکان در قسمت ضخیم قسمت به طور متقارن باز شود و حجم چاه سرد باید افزایش یابد.

3. پلاستیک:
پلاستیک های کریستالی نسبت به پلاستیک های غیر کریستالی معمولی کوچک می شوند. هنگام پردازش، مقدار مواد باید به طور مناسب افزایش یابد، یا یک عامل جایگزین باید به پلاستیک اضافه شود تا کریستالیزاسیون را تسریع کند و انقباض و فرورفتگی را کاهش دهد.
4. پردازش:
(1) دمای بشکه بسیار زیاد است و حجم آن به خصوص دمای کوره جلویی بسیار تغییر می کند. برای پلاستیک های با سیالیت ضعیف، دما باید به درستی افزایش یابد تا از صافی اطمینان حاصل شود.
(2) فشار تزریق، سرعت، فشار معکوس خیلی کم است، و زمان تزریق خیلی کوتاه است، به طوری که مقدار یا چگالی کافی نیست، و فشار انقباض، سرعت، فشار برگشت خیلی زیاد است، و زمان بسیار زیاد است. طولانی، باعث کوچک شدن فلاش می شود.
(3) مقدار تغذیه به این معنی است که فشار تزریق زمانی مصرف می شود که بالشتک خیلی بزرگ است و وقتی مقدار خیلی کم است، مقدار مواد کافی نیست.
(4) برای قطعاتی که نیاز به دقت ندارند، پس از حفظ فشار تزریق، لایه بیرونی اساسا متراکم و سخت می شود و قسمت با قسمت ساندویچی هنوز نرم است و قابل بیرون ریختن است و قالب زودتر آزاد می شود. به آرامی در هوا یا آب داغ خنک می شود. این می تواند فرورفتگی انقباض را صاف و واضح کند و بر استفاده تأثیری ندارد.

6. تجزیه و تحلیل علل عیوب شفاف در محصولات قالب گیری تزریقی
ذوب، نقره، پلی استایرن ترک خورده، قطعات شفاف پلکسی گلاس، گاهی اوقات از طریق نور می تواند مقداری نقره رشته درخشان را مشاهده کند. این رگه های نقره به نام لکه یا ترک نیز شناخته می شوند. این به این دلیل است که تنش در جهت عمودی تنش کششی ایجاد می‌شود و وزن مولکول پلیمر با جهت‌گیری جریان سنگین و تفاوت در نرخ تاخوردگی بخش غیر جهت‌دار بیان می‌شود.

راه حل:
(1) تداخل گازها و سایر ناخالصی ها را از بین ببرید و پلاستیک را به اندازه کافی خشک کنید.
(2) دمای مواد را کاهش دهید، دمای بشکه را در مراحل تنظیم کنید و دمای قالب را به طور مناسب افزایش دهید.
(3) فشار تزریق را افزایش دهید و سرعت تزریق را کاهش دهید.
(4) فشار برگشتی پیش پلاستیک را افزایش یا کاهش دهید و سرعت پیچ را کاهش دهید.
(5) مسیر جریان و شرایط اگزوز حفره را بهبود بخشید.
(6) انسدادهای احتمالی در نازل ها، رانرها و دروازه ها را تمیز کنید.
(7) کوتاه کردن چرخه قالب گیری. پس از قالب گیری، دانه های نقره را می توان با آنیل جدا کرد: پلی استایرن را در دمای 78 درجه سانتیگراد به مدت 15 دقیقه یا 50 درجه سانتیگراد به مدت 1 ساعت نگه دارید و پلی کربنات را تا 160 درجه سانتیگراد برای چند دقیقه گرم کنید. .

7. تجزیه و تحلیل علل رنگ ناهموار محصولات قالب گیری تزریقی

دلایل و راه حل های اصلی برای رنگ ناهموار محصولات قالب گیری تزریقی به شرح زیر است:
(1) رنگ به خوبی منتشر شده است، که تمایل به ایجاد الگویی در نزدیکی دروازه دارد.
(2) پلاستیک یا رنگ از پایداری حرارتی ضعیفی برخوردار است. برای تثبیت تن رنگ قطعه، باید شرایط تولید به ویژه دمای مواد، میزان مواد و چرخه تولید را به شدت تثبیت کرد.
(3) برای پلاستیک های کریستالی، سعی کنید سرعت خنک شدن هر قسمت از قطعات را ثابت کنید. برای قطعاتی با اختلاف ضخامت دیواره، می توان از عامل رنگی برای پوشاندن انحراف رنگی استفاده کرد. برای قطعات با ضخامت دیواره یکنواخت، دما و دمای قالب باید ثابت باشد. .
(4) شکل قسمت و شکل دروازه. موقعیت بر وضعیت پر شدن پلاستیک تأثیر می گذارد، به طوری که برخی از قسمت های قطعه در معرض انحراف رنگی هستند و در صورت لزوم باید اصلاح شوند.

8. دلایل نقص رنگ و براقی محصولات قالب گیری تزریقی

در شرایط عادی، براقیت سطح یک قطعه قالب‌گیری تزریقی عمدتاً با توجه به نوع پلاستیک، رنگ و پوشش سطح قالب تعیین می‌شود. اما به دلایل دیگر، عیوب رنگ و براقی سطح محصول و رنگ تیره سطح اغلب معیوب است. دلایل این امر و راه حل به شرح زیر است:

(1) پوشش قالب ضعیف است، سطح حفره زنگ زده است، و قالب ضعیف است.
(2) سیستم ریخته گری قالب معیوب است. چاه سرد باید بزرگ شود، کانال جریان باید بزرگ شود، کانال جریان اصلی باید صیقل داده شود، رانر و دروازه باید صیقل داده شود.
(3) دمای مواد و دمای قالب کم است و در صورت لزوم می توان از روش گرمایش محلی دروازه استفاده کرد.
(4) فشار پردازش بسیار کم است، سرعت بسیار آهسته است، زمان تزریق ناکافی است و فشار برگشتی کافی نیست، و در نتیجه تراکم و تیره شدن سطح ضعیف است.
(5) پلاستیک باید به طور کامل پلاستیکی شود، اما باید از تخریب مواد جلوگیری شود، گرما باید پایدار باشد، و خنک کننده باید کافی باشد، به خصوص دیواره ضخیم.
(6) از ورود مواد سرد به قطعه جلوگیری کنید، در صورت لزوم از فنر قفل شونده استفاده کنید یا دمای نازل را کاهش دهید.
(7) مواد بازیافتی بیش از حد استفاده می شود، پلاستیک یا رنگ کننده کیفیت پایینی دارد، با بخار آب یا سایر ناخالصی ها مخلوط شده است و کیفیت روان کننده استفاده شده ضعیف است.
(8) نیروی گیره باید کافی باشد.

9. تجزیه و تحلیل علل رگه های نقره در محصولات قالب گیری تزریقی
الگوی نقره ای محصولات قالب گیری تزریقی، از جمله حباب های سطحی و منافذ داخلی. علت اصلی عیوب تداخل گازها (عمدتا بخار آب، گاز تجزیه، گاز حلال، هوا) است. دلایل خاص به شرح زیر است:

1. سمت ماشین:
(1) بشکه، پیچ سایش یا سر لاستیکی و پیش بند دارای زاویه مرده مواد هستند که در اثر حرارت برای مدت طولانی تجزیه می شود.
(2) اگر سیستم گرمایش خارج از کنترل است و باعث بالا رفتن دما و تجزیه می شود، بررسی کنید که آیا هیچ مشکلی در عناصر گرمایش مانند ترموکوپل ها و کویل های گرمایش وجود دارد یا خیر. پیچ به درستی طراحی نشده است و باعث ایجاد محلول می شود یا به راحتی هوا وارد می شود.
2. جنبه قالب:
(1) اگزوز ضعیف.
(2) مقاومت اصطکاکی دونده ها، دروازه ها و حفره ها در قالب زیاد است و باعث گرم شدن و تجزیه موضعی می شود.
(3) توزیع نامتعادل دروازه ها و حفره ها، سیستم خنک کننده غیر منطقی باعث عدم تعادل گرما و گرمای بیش از حد موضعی یا انسداد عبور هوا می شود.
(4) گذرگاه خنک کننده به داخل حفره نشت می کند.
3. پلاستیک:
(1) پلاستیک دارای رطوبت زیادی است و نسبت مواد بازیافتی اضافه شده بسیار زیاد است یا حاوی ضایعات مضر است (ضایعات به راحتی تجزیه می شوند) و پلاستیک باید به اندازه کافی خشک شود و ضایعات باید از بین بروند.
(2) جذب رطوبت از اتمسفر یا جذب رطوبت از رنگ، و عامل رنگ آمیزی نیز باید خشک شود. نصب خشک کن روی دستگاه ترجیح داده می شود.
(3) مقدار روان کننده، تثبیت کننده و غیره اضافه شده به پلاستیک بیش از حد یا به طور ناموزون مخلوط شده است، یا خود پلاستیک دارای یک حلال فرار است. تجزیه زمانی اتفاق می افتد که پلاستیک مخلوط به سختی با گرما مقابله کند.
(4) پلاستیک آلوده و با پلاستیک های دیگر مخلوط شده است.

4. پردازش:
(1) تنظیم دما، فشار، سرعت، فشار برگشتی، سرعت موتور مذاب خیلی زیاد است که باعث تجزیه شود، یا فشار، سرعت خیلی کم، زمان تزریق، فشار ناکافی، فشار برگشت پایین، به دلیل عدم بدست آوردن فشار و چگالی بالا گاز ناکافی را نمی توان ذوب کرد و رگه های نقره ظاهر می شود. دما، فشار، سرعت و زمان مناسب باید تنظیم شود و از سرعت تزریق چند مرحله ای استفاده شود.
(2) فشار برگشت کم است و سرعت چرخش سریع است، به طوری که هوا وارد بشکه می شود و مذاب وارد قالب می شود. هنگامی که دوره بیش از حد طولانی است، مذاب در بشکه به دلیل گرمای بیش از حد تجزیه می شود.
(3) مواد ناکافی، بالشتک تغذیه بیش از حد بزرگ است، دمای مواد خیلی کم است یا دمای قالب خیلی کم است، که بر جریان مواد و فشار قالب گیری تأثیر می گذارد و باعث تشکیل حباب می شود.

10. تجزیه و تحلیل علل اتصالات جوشی در محصولات پلاستیکی
پلاستیک مذاب در حفره به دلیل نفوذ سوراخ‌های ورودی، سرعت جریان ناسازگار و ناحیه‌ای که جریان پرکننده قطع می‌شود، به شکل رشته‌های متعدد به هم می‌رسند و یک درز جوش خطی ایجاد می‌شود زیرا نمی‌توان آن را به طور کامل ذوب کرد. . علاوه بر این، در مورد قالب گیری تزریق دروازه، یک اتصال جوشی تشکیل می شود و استحکام در اتصال جوش داده شده ضعیف است. دلایل اصلی به شرح زیر است:

1. پردازش:
(1) فشار و سرعت تزریق خیلی کم است و دمای بشکه و دمای قالب خیلی کم است، به طوری که مذاب ورودی به قالب زودتر سرد می شود و درز جوش ایجاد می شود.
(2) هنگامی که فشار و سرعت تزریق بیش از حد بالا باشد، یک اسپری رخ می دهد و یک درز جوش ظاهر می شود.
(3) سرعت چرخش باید افزایش یابد و فشار برگشتی باید افزایش یابد تا ویسکوزیته پلاستیک کاهش یابد و چگالی افزایش یابد.
(4) پلاستیک باید به خوبی خشک شود و مواد بازیافتی باید کمتر استفاده شود. اگر مقدار ماده آزاد کننده بیش از حد باشد یا کیفیت آن خوب نباشد، اتصال جوش داده شده ظاهر می شود.
(5) نیروی گیره را کاهش دهید و اگزوز را تسهیل کنید.
2. جنبه قالب:
(1) اگر گیت های زیادی در یک حفره وجود داشته باشد، دروازه یا تنظیم متقارن باید کاهش یابد یا تا حد امکان به مفصل فیوژن نزدیک شود.
(2) اگر اگزوز در محل اتصال جوش داده شده ضعیف باشد، سیستم اگزوز باید باز شود.
(3) اگر اسپرو خیلی بزرگ است و سیستم ریختن اندازه مناسبی ندارد، دروازه باید باز شود تا از جریان مذاب در اطراف سوراخ درج جلوگیری شود یا استفاده از درج به حداقل برسد.
(4) اگر ضخامت دیواره بیش از حد تغییر کند یا ضخامت دیواره خیلی نازک باشد، ضخامت دیواره قطعه باید یکنواخت باشد.
(5) در صورت لزوم، یک چاه همجوشی باید در درز جوش باز شود تا اتصال جوش از قطعه کار جدا شود.
3. پلاستیک:
(1) روان کننده ها و تثبیت کننده ها باید به پلاستیک هایی با سیالیت ضعیف یا حساسیت حرارتی ضعیف اضافه شوند.
(2) پلاستیک ها حاوی مقدار زیادی ناخالصی هستند و در صورت لزوم، کیفیت پلاستیک را تغییر دهید.

11. تجزیه و تحلیل علل ایجاد علائم شوک در محصولات قالب گیری تزریقی
قطعات پلاستیکی سفت و سخت مانند PS یک راه راه متراکم بر روی سطح نزدیک دروازه تشکیل می دهند که در مرکز دروازه قرار دارد که گاهی اوقات الگوی ضربه ای نامیده می شود. دلیل آن این است که وقتی ویسکوزیته مذاب خیلی زیاد است و قالب به صورت راکد پر می شود، مواد انتهایی به سرعت متراکم می شوند و به محض تماس با سطح حفره منقبض می شوند و مذاب بعدی مواد سرد منقبض را منبسط می کند. روند را ادامه دهید متناوب مداوم باعث می شود که جریان یک دانه سطحی در جهت جلو تشکیل دهد.
راه حل:
(1) دمای بشکه، به ویژه دمای نازل را افزایش دهید و دمای قالب را افزایش دهید.
(2) فشار و سرعت تزریق را افزایش دهید تا به سرعت حفره مدل را پر کند.
(3) اندازه دونده ها و دروازه ها را برای جلوگیری از مقاومت بیش از حد بهبود دهید.
(4) خروجی قالب باید خوب باشد و یک چاه سرد به اندازه کافی بزرگ باید تنظیم شود.
(5) قطعات را خیلی نازک طراحی نکنید.

12. تجزیه و تحلیل علل تورم و حباب کردن محصولات قالب گیری تزریقی
برخی از قطعات پلاستیکی به سرعت در پشت درج فلزی یا در قسمت ضخیم خاصی پس از قالب‌گیری متورم یا متورم می‌شوند. زیرا پلاستیکی که به طور کامل سرد و سفت نشده است در اثر انبساط گاز تحت تأثیر فشار داخلی ایجاد می شود.
راه حل:
1. خنک کننده موثر. دمای قالب را کاهش دهید، زمان باز شدن قالب را افزایش دهید و دمای خشک کردن و پردازش مواد را کاهش دهید.
2. کاهش سرعت پر کردن، کاهش چرخه شکل دهی و کاهش مقاومت جریان.
3. فشار و زمان نگهداری را افزایش دهید.
4. شرایطی که دیواره قطعه خیلی ضخیم است یا ضخامت آن به شدت تغییر می کند را بهبود دهید.